Изпарителите влизат в пряк контакт с различни среди и работни среди по време на пренос на топлина и маса. Изборът на материали пряко влияе върху устойчивостта на корозия на оборудването, топлопроводимостта, здравината на конструкцията и експлоатационния живот. Разбирането на характеристиките и приложенията на често използвани материали помага при вземането на рационални решения, които балансират производителността и икономичността по време на етапите на проектиране и доставка.
Металните материали са основният избор за изпарители. Въглеродната стомана, поради ниската си цена и добрата обработваемост, често се използва в приложения, където средата не е силно корозивна и температурата и налягането са умерени, като някои промишлени системи за изпаряване на отпадъчни води и въздушно отопление. Въпреки това, въглеродната стомана е склонна към окисление и ръжда при контакт с вода или водни разтвори, което изисква допълнителни покрития или вътрешна анти{2}}корозионна обработка. Неръждаемата стомана, със своята отлична устойчивост на корозия и висока якост, се използва широко в хранително-вкусовата, фармацевтичната и химическата промишленост, където хигиената и устойчивостта на корозия са критични. Често използваните класове включват 304 и 316L, като последният се представя по-добре в хлоридна среда поради съдържанието на молибден. Алуминият и алуминиевите сплави имат висока топлопроводимост и са леки, което ги прави подходящи за ниско{8}}температурни хладилни изпарители и въздушно-охлаждани топлообменни структури. Те обаче са податливи на корозия в силна киселинна или алкална среда. Медта и медните сплави имат отлична топлопроводимост и обикновено се използват в хладилни и климатични изпарители. Те също притежават известна устойчивост на корозия, но не са устойчиви на среди-на основата на амоняк и изискват внимателен избор за специални условия на работа. Базираните-сплави на никел, като Hastelloy, показват отлична устойчивост на корозия в силно корозивни и високо{16}}температурни среди, което ги прави подходящи за специални процеси като възстановяване на ресурси от морска вода и обработка на кисели газове. Те обаче са относително скъпи и се използват най-вече в критични процеси или процеси с висока-добавена стойност-.
Не-металните материали могат да компенсират недостатъците на металите при специфични работни условия. Графитът има висока топлопроводимост и отлична устойчивост на корозия и често се използва в устройства за изпаряване на киселини с висока -концентрация. Той обаче е крехък и има ограничена механична якост, което изисква защита срещу удари и бързи температурни промени. Флуоропластите, като политетрафлуоретилен (PTFE), имат широк диапазон на устойчивост на химическа корозия и гладка повърхност, която не образува лесно котлен камък. Те са подходящи за среда със силни киселини, силни основи и органични разтворители и често се използват като облицовки или облицовки на топлообменни тръби. Тяхната ниска топлопроводимост обаче означава, че цялостната ефективност на топлообмена зависи от компенсацията на структурния дизайн. Керамичните материали притежават силна устойчивост на високи температури и корозия, което ги прави подходящи за приложения с изпаряване, включващи изключително високи температури или силно износване. Въпреки това, те са трудни за обработка и са силно крехки, което ограничава основно употребата им до специално-проектирано оборудване.
Изборът на материал изисква цялостно разглеждане на състава и концентрацията на средата, работната температура и налягане, изискванията за топлообмен, хигиенните стандарти и икономическата ефективност. За много-компонентни или променливи работни условия могат да се използват композитни структури, като например използване на въглеродна стомана за носене на натиск от страната на корпуса и неръждаема стомана или флуоропластмаса за защита от корозия от страната на тръбата, като се балансира здравината и устойчивостта на корозия. В хранително-вкусовата и фармацевтичната промишленост с високи изисквания за чистота се предпочита полирана неръждаема стомана, отговаряща на съответните хигиенни сертификати, за да се намали рискът от микробна адхезия. При работа със силно корозивни среди с бюджетни ограничения могат да се оценят локализирани решения за защита от корозия и облицовка, за да се избегне използването на скъпи сплави за целия модул.
Прецизният избор на материал въз основа на работните условия може да удължи проектния живот на изпарителя няколко пъти, като същевременно се избягват чести загуби при поддръжка и престой поради неподходящи материали. Създаването на материални записи и проследяването на експлоатационната корозия и износване осигурява надеждна основа за последваща поддръжка и подмяна.
Чрез съпоставяне на свойствата на материала със системните изисквания за работни условия и намиране на баланс между производителност, безопасност и цена, изпарителят може стабилно да изпълнява своята топлообменна функция в сложни среди за дълъг период от време, осигурявайки солидна подкрепа за ефективната работа на процесната система.